為保證既能進行超薄鋼板與超薄鋼板之間的點焊，又能滿足將超薄板點焊在厚大的鍛件上，另外還能滿足點焊工件形狀復雜、底層玄武巖纖維不導電必須單面點焊的需求，必須選擇合適的工藝、設備及焊接輔助裝置。同時，針對超薄鋼板點焊的特點進行工藝試驗，確定最佳的工藝參數。

1 試驗方案

采用力飛富升生產的電子脈沖式點焊機。該機適用于各種表面的焊接、維修、修復，本試驗利用單面碰撞功能，對工件模擬點焊，通過不同的工藝參數點焊出不同的試件，通過對比從中選出最好的一組工藝參數。

2 焊接材料及方法

試驗材料包括：δ0.1 mm的1Cr18Ni9Ti,尺寸為20mm×40mm；δ0.1 mm的GH3030，尺寸為20mm×40mm；3π517鍛件，加工后的尺寸為20mm×40mm。
 對以下材料分別進行試驗：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件點焊，0.1 mm的GH3030與3π517鍛件點焊，0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與1Cr18Ni9Ti墊在玄武巖纖維上點焊，0.1mm 的GH3030與GH3030墊在玄武巖纖維上點焊，得出焊點結合力的數據，并通過低倍檢查確定是否有裂紋。

3 試驗過程

（1）保證接線正確，安全接地，仔細清理電極表面，修準電極角度，必要時可以上車床加工，將設備調至點焊狀態。
（2）清理工件表面的水、銹、油污等雜質，用工業酒精擦拭工件表面。
 （3）按上述試驗方法通過調節不同的焊接電流和放電時間的結合，制備焊接試樣。焊接電流增大，焊點增大，結合力增加，如果電流過大易造成焊不上；放電時間延長，電流密度減小，與減小電流效果一致，反之與增加電流的效果一致。

4　試驗結果

對試樣進行性能檢測及金相檢測，確定最佳的焊接工藝參數。焊點經低倍檢查均未發現裂紋，以下為其力學性能結果。

4.1 1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件單點點焊
 1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件單點點焊的參數與力學性能的關系見圖1。從圖1b中可以看出，當電流達到40A后，再繼續增加，1Cr18Ni9Ti薄板燒穿，從結果分析可以得出結論：時間對拉脫力影響較小，電流對拉脫力影響較大，規范參數過軟其焊點的性能也不穩定，因此可選參數40A/5s進行焊接。

圖1　1Cr18Ni9Ti與3Ⅱ517鍛件單點點焊參數與拉脫力的關系
4.2 1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件兩點點焊
 1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件單點點焊電流與力學性能之間的關系見圖2，可以看出點間距的減小可以使拉脫力增加，但并不是很明顯，點間距過大，結合力會降低；點間距過小，不利于提高生產效率。可選參數40A/5s進行焊接。

4.3 1Cr18Ni9Ti兩薄板在玄武巖纖維上點焊的電流與拉脫力之間的關系見圖3，可以看出由于玄武巖纖維比較軟，點焊時壓力上不去，因此需要增加電流密度，可選參數45A/3s進行焊接。
4.4 GH3030兩薄板在玄武巖纖維上點焊
兩GH3030薄板與玄武巖纖維上點焊電流與拉脫力之間的關系見圖4，由分析得出可選參數50A/3s進行焊接。
4.5 GH3030與3π517鍛件單點點焊
 GH3030與3π517鍛件單點點焊電流與拉脫力的關系曲線見圖5，由分析得出：可選參數45A/3s進行焊接。

5 結　論

（1）焊接電流增大焊點增大，結合力增加，如果電流過大易造成燒穿，反之結合力減小，如果電流過小易造成焊不上。
（2）放電時間增長，電流密度減小，與減小電流效果一致，反之與增加電流的效果一致。
（3）點間距減小使拉脫力略有增加，但過小，不利于提高生產效率；點間距過大，結合力會降低。
（4）焊接時間對拉脫力影響較小，電流對拉脫力影響較大，規范參數過軟其焊點的性能也不穩定。
（5）由于玄武巖纖維比較軟，點焊時壓力上不去，因此需要增加電流密度，即提高電流或減小放電時間。
 （6）最佳工藝參數如下：①1Cr18Ni9Ti與3π517鍛件單點焊參數為電流40A,時間5s;②GH3030與3π517鍛件單點焊參數為電流45A,時間3s；③1Cr18Ni9Ti兩薄板在玄武巖纖維上點焊參數為電流40A，時間3s;④GH3030兩薄板在玄武巖纖維上點焊參數為電流50A,時間3S。